Для эффективного управления предприятием необходимо автоматизировать не только финансовый учёт, но и обработку данных процессов, происходящие на производстве.

Основные вопросы производственных реалий:

Причина простоя?

Когда был простой оборудования последний раз?

Каковы были параметры процесса, давшего наилучшее качество готового продукта?

В чем причина отклонения тех. процесса от нормы, стоившего компании убыточного расхода энергоресурсов или иного сырья?

Мы предлагаем внедрение специализированного прикладного программного обеспечения, предназначенное для автоматизации всех составляющих процесса диспетчерского контроля и управления включая:

• технологический мониторинг;

• производственный учет;

• управление производственными событиями;

• мониторинг работы оборудования;

• формирование производственной отчетности.

Cуть внедрения - реализация инфраструктуры данных для всего предприятия, которая объединяет данные от различных измерительных устройств АСУ ТП и предоставляет их для специалистов, что дает возможность принимать действенные решения в реальном времени на основе актуальной информации. Аналитика на основе полученных, структурированных данных, позволяет инженерам технических служб видеть, какое именно оборудование является критичными, понимать актуальное состояние каждого из них и сравнивать текущее состояние с историческими данными.

Автоматизация процессов работы в нештатных и аварийных ситуациях:

• обеспечивает регистрацию нештатных ситуаций;

• упрощает проведение классификации, оценки и определения категории важности событий;

• позволяет осуществлять поддержку принятия диспетчерских решений при возникновении нештатных и аварийных ситуаций;

• обеспечивает оповещение ответственных специалистов предприятия в соответствии с утвержденным регламентом;

• упрощает контроль развития нештатных и аварийных ситуаций;

• осуществляет хранение архива событий для «разбора полетов» с возможностью приложения любой необходимой документации в распространённых форматах.

Автоматизация процесса мониторинга работы оборудования предоставляет возможность осуществлять развернутый контроль состояния объектов путем:

• публикации показателей состояния оборудования для оперативного контроля состояния единиц/групп оборудования (подразделений в целом);

• использования в качестве исходных данных тревог, замечаний, наработок, план/фактов проведения ремонтов;

• формирования каждого из показателей по отдельному алгоритму;

• реализации возможности изменения состава показателей (в том числе изменение алгоритмов их расчета).

Полученные значения показателей работы оборудования используются для расчета показателя его технического состояния — операционной готовности. Также реализуется автоматизированный учет простоев, обеспечивающий:

• обнаружение элементарных простоев, связанных с полной остановкой оборудования или существенным снижением производительности;

• визуализацию и сигнализацию возникновения элементарных простоев на мнемосхемах и отчетах;

• регистрацию комплексных простоев;

• ввод причин возникновения остановки оборудования, классификацию простоев;

• передачу зарегистрированных фактов простоев для анализа.

Управление производственными событиями:

• автоматическую идентификацию событий (превышение границ параметров, скорости изменения параметров) по заранее описанным алгоритмам (например, динамически рассчитываемым границам параметров и др.);

• автоматизированное формирование диспетчерских команд с вышестоящего уровня управления нижестоящему и контроль их исполнения;

• регистрацию событий, нештатных и аварийных ситуаций специалистами предприятия и при необходимости оповещение смежных и вышестоящих подразделений в соответствии с утвержденными регламентами и инструкциями;

• хранение в единой базе всех классов и видов событий по предприятию;

• квитирование, назначение и ведение генеалогии событий.

Формирование оперативных и достоверных данных по производству:

1.    План-факт анализ:

• выполнение плана переработки сырья;

• выполнение отгрузки товарной продукции.

2.    Состояние оборудования:

• коэффициент операционной готовности;

• количество отказов оборудования.

3.    Показатели энергоэффективности:

• потери в сети распределения;

• удельное использование энергоресурсов.

4.    Показатели промышленной безопасности:

• количество нештатных ситуаций;

• количество срабатываний газовой и пожарной сигнализаций;

• количество срабатываний ПАЗ. 

Управление качеством продукции — анализ данных измерения качества продукции в режиме реального времени на основе информации, поступающей с производственного уровня, обеспечение должного контроля качества, выявление критических точек и проблем, требующих особого внимания.

Анализ производительности — предоставление подробных отчетов о реальных результатах производственных операций. Сравнение плановых и фактических показателей.

Управление процессами — мониторинг производственных процессов, автоматическая корректировка либо диалоговая поддержка решений оператора.

Сбор и хранение данных — взаимодействие информационных подсистем для получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия.

Так же данное внедрение привлечет следующие возможности:

• Анализ и определение приборов, имеющих проблемы в эксплуатации;

• Разрешение вопросов по замене устаревшего оборудования;

• Исторические тренды: режимы, уставки, и т.д.;

• Обоснование выбора нового оборудования;

• Расчет выработки продукции;

• Контроль критических производственных операций;

• Анализ аварийных происшествий, причины/меры;

• Сравнение текущих и исторических данных технологических процессов;

• Обеспечение оперативными данными для специальных исследований;

• Генерация отчетов;

• Мониторинг процессов в реальном времени;

• Интеграция (импорт) данных в системы управления производством 1С.